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MANTILLAS

Tipos de mantillas

Las mantillas para impresión offset comprenden dos tipos básicos, conocidos como mantillas convencionales y mantillas compresibles.

Las mantillas convencionales se siguen vendiendo hoy para aplicaciones en las cuales son necesarias mayores presiones de impresión en los puntos de contacto. También se les conoce con el nombre de mantillas ‘duras’. Requieren un esquema de empaquetadura mucho más preciso, de 0,002 a 0,004” (0,05 a 0,1 mm) de presión entre plancha y mantilla, lo que ofrece muy poca latitud en la empaquetadura.

Las mantillas compresibles se usan con mayor frecuencia. Ofrecen mayor resistencia a los aplastamientos, lo cual resulta en una vida más larga y una mayor latitud de empaquetadura, que va de 0,004 a 0,006” (0,1 a 0,15 mm) de presión entre la plancha y la mantilla. Esta latitud de empaquetadura permite que la mantilla esté un poco sobreempacada o subempacada y aún producir una reproducción aceptable del punto y buena calidad. Las mantillas compresibles contienen una capa parecida a unas células esponjosas que funciona de forma muy similar a la de un amortiguador.

Los fabricantes de prensas establecen la altura total (altura combinada de plancha y empaquetadura) a la cual las planchas deben estar con referencia al anillo del cilindro de plancha para poder controlar el largo de la imagen. Los fabricantes de las mantillas establecen la compresión total entre plancha y mantilla según el tipo de mantilla para obtener la transferencia óptima de la imagen entintada y la mejor calidad de impresión.

La mantilla offset

La mantilla offset se fabrica con dos componentes básicos –el cuerpo y la capa de la superficie. El cuerpo de la mantilla impresora o carcasa, normalmente está fabricada de varias capas de lona. Las lonas, conocidas como capas, se laminan juntas mediante un proceso de pegado. Las capas de lona, que contienen fibras naturales y sintéticas, varían en espesor desde dos hasta cinco capas, dependiendo de los requisitos de espesor de la mantilla.

La carcasa de la mantilla compresible incluye una capa compresible. Esta capa normalmente está hecha de pequeñas burbujas de aire creadas por microesferas insertas en un compuesto de caucho sintético. Las microesferas vacías se comprimen cuando se les aplica presión en el punto de contacto del cilindro de la plancha y el cilindro de la mantilla. Esta compresibilidad le permite a la superficie de la mantilla desplazarse hacia atrás o ceder para minimizar la presión sobre la superficie de la mantilla y la distorsión de los puntos de trama. Sin la capa compresible, la superficie del caucho se hincharía y se flexionaría hacia fuera, agrandando el área de la superficie de contacto y distorsionando los puntos de la trama. La capa de compresión también permite una distribución uniforme de las células de aire en toda la capa compresible, la cual proporciona presiones de impresión consistentes.

La capa de la superficie –o la cara–, está fabricada de un compuesto de caucho. Tanto el tipo de compuesto de caucho como el acabado de la capa de la superficie de la mantilla desempeñan papeles importantes en la calidad de impresión de la mantilla y las características de impresión. Se mezcla una variedad de compuestos de caucho sintético para la formulación de las superficies de las mantillas, que sean compatibles con diversos tipos de tintas, soluciones de fuente y lavadores de mantillas. Los tipos de superficies de mantillas son:

La superficie moldeada es un acabado que se produce mediante un proceso químico o físico, presionando un tipo especial de papel contra la superficie de caucho mientras este se cura.
La superficie pulida es una superficie más suave que se produce mediante un proceso de pulido mecánico después que la mantilla ha sido curada. Requiere un paso adicional en la fabricación, pero le permite al fabricante lograr tolerancias de espesor más precisas y ofrecer varios grados de aspereza de la superficie.
Los distintos tipos de superficie ofrecen varias ventajas. Es importante determinar el mejor acabado en la superficie para una aplicación dada, consultándo al fabricante de las mantillas. Las superficies de las mantillas también están expuestas a una amplia gama de disolventes y deben resistir el hinchamiento y la delaminación de la carcasa ocasionada por varias tintas, soluciones de fuente, limpiadores y líquidos para lavado. (PIA/GATF ofrece pruebas controladas de laboratorio para compatibilidad química de todos los reactivos químicos de su sala de prensas)

Atributos físicos básicos de las mantillas

- Compresibilidad. El caucho en sí se desplaza cuando se le aplica presión, de tal forma que las burbujas de aire deben estar dentro del caucho para permitir la compresión. La compresibilidad de una mantilla es su capacidad de compactarse en un nivel dado bajo la presión creada por los puntos de contacto de los cilindros de impresión y mantilla y luego volver rápidamente a su forma inicial.
? Resistencia a la tensión. Dado que la mayoría de las mantillas se tensionan apretándolas contra su cilindro, estas deben poder resistir altos niveles de tensión. Las características de tensión de la lona de una mantilla de impresión configuran su resistencia a la tensión.

- Estiramiento. Otra característica de la mantilla es la cantidad de estiramiento que pueda tener con un torque dado. El control del estiramiento de la mantilla resulta crítico y la primera manera de lograrlo es tensionando las mantillas en los cilindros mediante una llave de torque. Las llaves de torque bien calibradas y ajustadas a la tensiones especificadas por los fabricantes de las mantillas para cuando estas se tensionan, ayudarán a asegurarse la correcta instalación de la mantilla. Nota: Tensionar las mantillas con una llave común o con una llave ‘T’ puede resultar en una mantilla con menos torque del especificado, lo cual indica que la mantilla está suelta, o con mucho torque, lo cual se manifiesta con pérdida de espesor de la mantilla en el centro, además de un estiramiento excesivo de la misma.

Se debe conocer el espesor real de la mantilla cuando se va a montar en la prensa. Las mantillas normalmente necesitan una cantidad específica de empaquetadura, que se coloca debajo de las mantillas para llevarlas a la altura y presión de contacto en los puntos de impresión con el fin de obtener la calidad de impresión deseada. Cuando mida el espesor de la mantilla asegúrese de utilizar un micrómetro de caída libre como el Cady Gauge o un micrómetro diseñado y calibrado para medir mantillas o materiales suaves. Mida la mantilla, con la superficie de caucho hacia arriba por lo menos en tres puntos de cada lado de la misma. Las mantillas mal empaquetadas fácilmente pueden tener un efecto negativo en la calidad de impresión. Y varios problemas de impresión pueden ser ocasionados por empaquetadura incorrecta. (Véase tabla: Problemas de empaquetadura incorrecta)

Problemas de empaquetadura incorrecta
América del Sur y México

- Impresión débil

- Acumulación de tinta en la imagen

- Deficiente control de tensión del material en rollos

- Moteo de los sólidos impresos

- Desgaste excesivo de las planchas

- Ganancia de punto excesiva

- Mal registro y encuadre

- Velo por pérdida del control de humedad

- Rupturas de la banda de papel

- Remosqueo de la imagen

- Reventado de la plancha

Cómo se dañan las mantillas

Las mantillas dañadas se cambian porque de alguna manera, forma o característica, ya no producen impresiones de calidad aceptable. Pueden dañarse de muchas formas. Un tipo de daño de las mantillas es el aplastamiento. Los aplastamientos normalmente se producen por una fuerza súbita excesiva que golpea la mantilla y comprime las fibras de la lona de la carcasa, que se desplazan lateralmente proporcionando menos soporte a la superficie de caucho. Otro tipo de aplastamiento ocurre cuando la superficie del caucho se corta, o parte del caucho es removido por la fuerza que la golpea. Los aplastamientos pueden causarse por hojas de papel arrugadas, por varias hojas que pasan juntas, por rupturas de la banda de papel, por cambios en el tamaño del rollo o del papel o por objetos extraños y materiales (herramientas, guantes, trapos, etc.) que se pasan entre los cilindros.

Existen varios productos para “reparar” temporalmente las mantillas, y técnicas para recuperar las mantillas volviéndolas a hinchar, pero estos productos normalmente sólo tienen un efecto temporal. Un método para reparar por un término más largo una mantilla con aplastamiento se encuentra en la tabla: Reparación de una plancha con aplastamiento.

No obstante, las mantillas que presentan aplastamiento o deterioro, eventualmente deben ser cambiadas. El tiempo perdido al parar la prensa para reparar una mantilla con aplastamiento crítico, y el riesgo de menor calidad de impresión, a veces excede el costo de una mantilla nueva. Una buena práctica es mantener una bitácora de las mantillas de cada prensa para hacer seguimiento de su uso y poder determinar las razones para el cambio.

Predicción del desempeño de la mantilla

Esto puede ser un tanto difícil debido, principalmente, a la gran cantidad de variables del proceso de impresión offset y a elementos que forman parte del desempeño de la mantilla. Sin embargo, existen varios métodos de prueba para una comparación bastante precisa de diferentes mantillas. La calidad de impresión producida por una mantilla de impresión es quizás una de las más esenciales características que hay que tener en cuenta. Las aplicaciones de administración de color, como ISO 12647-2, CGATS-6, GRACoL 7 y Swop exigen que el proceso de impresión esté bajo control y con un desempeño óptimo. Si a la prensa offset se le ha de instalar otra mantilla cuando ya se está operando con un sistema de administración de color, lo más probable es que la metodología del sistema deba ser reintegrada. Un buen momento para considerar el cambio de mantillas offset es antes de integrar el sistema de administración de color.

Se debe utilizar un formato estándar de prueba de calidad de impresión cuando se lleva a cabo una prueba de comparación de mantillas. (PIA/GATF ha desarrollado una serie de formatos de análisis para prensas de cuatro, seis y ocho colores). Los formatos de prueba aprobados por la industria suministrarán tanto información visual subjetiva así como datos objetivos cuantificables que incluyen:

Densidades de las tintas sólidas.
Estructuras de la trama y valores de ganancia de punto.
Valores de contraste de impresión..
Sobreimpresión de las combinaciones de RGB.
Parches de moteo para determinar la calidad de la aplicación de la tinta.
Efectos en largo de la imagen, registro y encuadre.
El proceso de prueba y comparación de mantillas debe incluir mantillas nuevas de las que se están usando en la actualidad y, por supuesto, mantillas nuevas de las que usted desea ensayar y comparar. Nota: sólo se deben cambiar las mantillas –utilice la misma tinta y solución de la fuente y no le haga ningún ajuste al sistema de presiones de la prensa ni al sistema de transferencia del sustrato–. Si los resultados de la prueba muestran mejoramiento en la calidad de impresión con la mantilla nueva, comparada con la actual, entonces se debe comparar la vida de la mantilla en el día a día de producción. Esto incluirá la frecuencia y costo de los cambios de mantillas, en un período de dos a tres meses. Si los resultados de la prueba indican que la mantilla nueva proporciona menor calidad de impresión comparada con la actual, entonces el impresor debe consultar con los representantes técnicos del proveedor de las mantillas para determinar pruebas adicionales y definir si se llevará a cabo el cambio o no.

Reparación de una plancha con aplastamiento
1. Desmonte la mantilla con la imagen impresa todavía sobre la superficie, y en el lado opuesto de la lona, pinte con un lápiz un círculo donde está ubicado el aplastamiento.

2. Recorte papel tissue de 0,001” (0,02 mm) de varios tamaños, en forma de círculos, de pequeños a un poco más grandes que el área que va a reparar.

3. Pegue los papeles a la mantilla, desde el más pequeño hasta el más grande, acabando con una pequeña capa de goma arábiga u otra goma líquida o pastosa, a base de agua.

4. Instale la mantilla de nuevo y asegúrela con la llave de torque; lave la mantilla y siga imprimiendo. Nota: Este método puede ser exitoso cuando el área que presenta el aplastamiento tiene imágenes sólidas o textos. La utilización de este método en áreas tramadas y fotografías puede ser mucho menos exitoso.

Solución de problemas de impresión

Para identificar las causas de los problemas de impresión determine lo siguiente:

¿Algo ha cambiado?
¿Las planchas y las mantillas están empaquetadas de acuerdo con las especificaciones de los fabricantes?
¿El cilindro de impresión está ajustado correctamente, de acuerdo con el espesor del sustrato?
Verifique lo siguiente:

Compresión entre anillos de plancha y de mantilla.
Utilizando el comparador de alturas, mida el espesor de la empaquetadura y la compresión entre plancha y caucho. No asuma que es correcta la medida estampada en la mantilla. Compruébelo.
Revise la instalación de la mantilla, las mordazas, el torque y las especificaciones de tensión y los procedimientos.
Saque impresiones sólidas sin agua, de todas las unidades, para determinar si el cilindro de impresión está paralelo al cilindro de la mantilla y observar si la carcasa de la mantilla no ha recibido aplastamientos.
Es imperativo entender y mantener las especificaciones de empaquetadura de la plancha y la mantilla, así como los procedimientos adecuados y consistentes de instalación de la mantilla para lograr uniformidad en la calidad de impresión.

Tipos de mantillas

Las mantillas para impresión offset comprenden dos tipos básicos, conocidos como mantillas convencionales y mantillas compresibles.

Las mantillas convencionales se siguen vendiendo hoy para aplicaciones en las cuales son necesarias mayores presiones de impresión en los puntos de contacto. También se les conoce con el nombre de mantillas ‘duras’. Requieren un esquema de empaquetadura mucho más preciso, de 0,002 a 0,004” (0,05 a 0,1 mm) de presión entre plancha y mantilla, lo que ofrece muy poca latitud en la empaquetadura.

Las mantillas compresibles se usan con mayor frecuencia. Ofrecen mayor resistencia a los aplastamientos, lo cual resulta en una vida más larga y una mayor latitud de empaquetadura, que va de 0,004 a 0,006” (0,1 a 0,15 mm) de presión entre la plancha y la mantilla. Esta latitud de empaquetadura permite que la mantilla esté un poco sobreempacada o subempacada y aún producir una reproducción aceptable del punto y buena calidad. Las mantillas compresibles contienen una capa parecida a unas células esponjosas que funciona de forma muy similar a la de un amortiguador.

Los fabricantes de prensas establecen la altura total (altura combinada de plancha y empaquetadura) a la cual las planchas deben estar con referencia al anillo del cilindro de plancha para poder controlar el largo de la imagen. Los fabricantes de las mantillas establecen la compresión total entre plancha y mantilla según el tipo de mantilla para obtener la transferencia óptima de la imagen entintada y la mejor calidad de impresión.

La mantilla offset

La mantilla offset se fabrica con dos componentes básicos –el cuerpo y la capa de la superficie. El cuerpo de la mantilla impresora o carcasa, normalmente está fabricada de varias capas de lona. Las lonas, conocidas como capas, se laminan juntas mediante un proceso de pegado. Las capas de lona, que contienen fibras naturales y sintéticas, varían en espesor desde dos hasta cinco capas, dependiendo de los requisitos de espesor de la mantilla.

La carcasa de la mantilla compresible incluye una capa compresible. Esta capa normalmente está hecha de pequeñas burbujas de aire creadas por microesferas insertas en un compuesto de caucho sintético. Las microesferas vacías se comprimen cuando se les aplica presión en el punto de contacto del cilindro de la plancha y el cilindro de la mantilla. Esta compresibilidad le permite a la superficie de la mantilla desplazarse hacia atrás o ceder para minimizar la presión sobre la superficie de la mantilla y la distorsión de los puntos de trama. Sin la capa compresible, la superficie del caucho se hincharía y se flexionaría hacia fuera, agrandando el área de la superficie de contacto y distorsionando los puntos de la trama. La capa de compresión también permite una distribución uniforme de las células de aire en toda la capa compresible, la cual proporciona presiones de impresión consistentes.

La capa de la superficie –o la cara–, está fabricada de un compuesto de caucho. Tanto el tipo de compuesto de caucho como el acabado de la capa de la superficie de la mantilla desempeñan papeles importantes en la calidad de impresión de la mantilla y las características de impresión. Se mezcla una variedad de compuestos de caucho sintético para la formulación de las superficies de las mantillas, que sean compatibles con diversos tipos de tintas, soluciones de fuente y lavadores de mantillas. Los tipos de superficies de mantillas son:

La superficie moldeada es un acabado que se produce mediante un proceso químico o físico, presionando un tipo especial de papel contra la superficie de caucho mientras este se cura.
La superficie pulida es una superficie más suave que se produce mediante un proceso de pulido mecánico después que la mantilla ha sido curada. Requiere un paso adicional en la fabricación, pero le permite al fabricante lograr tolerancias de espesor más precisas y ofrecer varios grados de aspereza de la superficie.
Los distintos tipos de superficie ofrecen varias ventajas. Es importante determinar el mejor acabado en la superficie para una aplicación dada, consultándo al fabricante de las mantillas. Las superficies de las mantillas también están expuestas a una amplia gama de disolventes y deben resistir el hinchamiento y la delaminación de la carcasa ocasionada por varias tintas, soluciones de fuente, limpiadores y líquidos para lavado. (PIA/GATF ofrece pruebas controladas de laboratorio para compatibilidad química de todos los reactivos químicos de su sala de prensas)

Atributos físicos básicos de las mantillas

- Compresibilidad. El caucho en sí se desplaza cuando se le aplica presión, de tal forma que las burbujas de aire deben estar dentro del caucho para permitir la compresión. La compresibilidad de una mantilla es su capacidad de compactarse en un nivel dado bajo la presión creada por los puntos de contacto de los cilindros de impresión y mantilla y luego volver rápidamente a su forma inicial.
? Resistencia a la tensión. Dado que la mayoría de las mantillas se tensionan apretándolas contra su cilindro, estas deben poder resistir altos niveles de tensión. Las características de tensión de la lona de una mantilla de impresión configuran su resistencia a la tensión.

- Estiramiento. Otra característica de la mantilla es la cantidad de estiramiento que pueda tener con un torque dado. El control del estiramiento de la mantilla resulta crítico y la primera manera de lograrlo es tensionando las mantillas en los cilindros mediante una llave de torque. Las llaves de torque bien calibradas y ajustadas a la tensiones especificadas por los fabricantes de las mantillas para cuando estas se tensionan, ayudarán a asegurarse la correcta instalación de la mantilla. Nota: Tensionar las mantillas con una llave común o con una llave ‘T’ puede resultar en una mantilla con menos torque del especificado, lo cual indica que la mantilla está suelta, o con mucho torque, lo cual se manifiesta con pérdida de espesor de la mantilla en el centro, además de un estiramiento excesivo de la misma.

Se debe conocer el espesor real de la mantilla cuando se va a montar en la prensa. Las mantillas normalmente necesitan una cantidad específica de empaquetadura, que se coloca debajo de las mantillas para llevarlas a la altura y presión de contacto en los puntos de impresión con el fin de obtener la calidad de impresión deseada. Cuando mida el espesor de la mantilla asegúrese de utilizar un micrómetro de caída libre como el Cady Gauge o un micrómetro diseñado y calibrado para medir mantillas o materiales suaves. Mida la mantilla, con la superficie de caucho hacia arriba por lo menos en tres puntos de cada lado de la misma. Las mantillas mal empaquetadas fácilmente pueden tener un efecto negativo en la calidad de impresión. Y varios problemas de impresión pueden ser ocasionados por empaquetadura incorrecta. (Véase tabla: Problemas de empaquetadura incorrecta)

Problemas de empaquetadura incorrecta
América del Sur y México

- Impresión débil

- Acumulación de tinta en la imagen

- Deficiente control de tensión del material en rollos

- Moteo de los sólidos impresos

- Desgaste excesivo de las planchas

- Ganancia de punto excesiva

- Mal registro y encuadre

- Velo por pérdida del control de humedad

- Rupturas de la banda de papel

- Remosqueo de la imagen

- Reventado de la plancha

Cómo se dañan las mantillas

Las mantillas dañadas se cambian porque de alguna manera, forma o característica, ya no producen impresiones de calidad aceptable. Pueden dañarse de muchas formas. Un tipo de daño de las mantillas es el aplastamiento. Los aplastamientos normalmente se producen por una fuerza súbita excesiva que golpea la mantilla y comprime las fibras de la lona de la carcasa, que se desplazan lateralmente proporcionando menos soporte a la superficie de caucho. Otro tipo de aplastamiento ocurre cuando la superficie del caucho se corta, o parte del caucho es removido por la fuerza que la golpea. Los aplastamientos pueden causarse por hojas de papel arrugadas, por varias hojas que pasan juntas, por rupturas de la banda de papel, por cambios en el tamaño del rollo o del papel o por objetos extraños y materiales (herramientas, guantes, trapos, etc.) que se pasan entre los cilindros.

Existen varios productos para “reparar” temporalmente las mantillas, y técnicas para recuperar las mantillas volviéndolas a hinchar, pero estos productos normalmente sólo tienen un efecto temporal. Un método para reparar por un término más largo una mantilla con aplastamiento se encuentra en la tabla: Reparación de una plancha con aplastamiento.

No obstante, las mantillas que presentan aplastamiento o deterioro, eventualmente deben ser cambiadas. El tiempo perdido al parar la prensa para reparar una mantilla con aplastamiento crítico, y el riesgo de menor calidad de impresión, a veces excede el costo de una mantilla nueva. Una buena práctica es mantener una bitácora de las mantillas de cada prensa para hacer seguimiento de su uso y poder determinar las razones para el cambio.

Predicción del desempeño de la mantilla

Esto puede ser un tanto difícil debido, principalmente, a la gran cantidad de variables del proceso de impresión offset y a elementos que forman parte del desempeño de la mantilla. Sin embargo, existen varios métodos de prueba para una comparación bastante precisa de diferentes mantillas. La calidad de impresión producida por una mantilla de impresión es quizás una de las más esenciales características que hay que tener en cuenta. Las aplicaciones de administración de color, como ISO 12647-2, CGATS-6, GRACoL 7 y Swop exigen que el proceso de impresión esté bajo control y con un desempeño óptimo. Si a la prensa offset se le ha de instalar otra mantilla cuando ya se está operando con un sistema de administración de color, lo más probable es que la metodología del sistema deba ser reintegrada. Un buen momento para considerar el cambio de mantillas offset es antes de integrar el sistema de administración de color.

Se debe utilizar un formato estándar de prueba de calidad de impresión cuando se lleva a cabo una prueba de comparación de mantillas. (PIA/GATF ha desarrollado una serie de formatos de análisis para prensas de cuatro, seis y ocho colores). Los formatos de prueba aprobados por la industria suministrarán tanto información visual subjetiva así como datos objetivos cuantificables que incluyen:

Densidades de las tintas sólidas.
Estructuras de la trama y valores de ganancia de punto.
Valores de contraste de impresión..
Sobreimpresión de las combinaciones de RGB.
Parches de moteo para determinar la calidad de la aplicación de la tinta.
Efectos en largo de la imagen, registro y encuadre.
El proceso de prueba y comparación de mantillas debe incluir mantillas nuevas de las que se están usando en la actualidad y, por supuesto, mantillas nuevas de las que usted desea ensayar y comparar. Nota: sólo se deben cambiar las mantillas –utilice la misma tinta y solución de la fuente y no le haga ningún ajuste al sistema de presiones de la prensa ni al sistema de transferencia del sustrato–. Si los resultados de la prueba muestran mejoramiento en la calidad de impresión con la mantilla nueva, comparada con la actual, entonces se debe comparar la vida de la mantilla en el día a día de producción. Esto incluirá la frecuencia y costo de los cambios de mantillas, en un período de dos a tres meses. Si los resultados de la prueba indican que la mantilla nueva proporciona menor calidad de impresión comparada con la actual, entonces el impresor debe consultar con los representantes técnicos del proveedor de las mantillas para determinar pruebas adicionales y definir si se llevará a cabo el cambio o no.

Reparación de una plancha con aplastamiento
1. Desmonte la mantilla con la imagen impresa todavía sobre la superficie, y en el lado opuesto de la lona, pinte con un lápiz un círculo donde está ubicado el aplastamiento.

2. Recorte papel tissue de 0,001” (0,02 mm) de varios tamaños, en forma de círculos, de pequeños a un poco más grandes que el área que va a reparar.

3. Pegue los papeles a la mantilla, desde el más pequeño hasta el más grande, acabando con una pequeña capa de goma arábiga u otra goma líquida o pastosa, a base de agua.

4. Instale la mantilla de nuevo y asegúrela con la llave de torque; lave la mantilla y siga imprimiendo. Nota: Este método puede ser exitoso cuando el área que presenta el aplastamiento tiene imágenes sólidas o textos. La utilización de este método en áreas tramadas y fotografías puede ser mucho menos exitoso.

Solución de problemas de impresión

Para identificar las causas de los problemas de impresión determine lo siguiente:

¿Algo ha cambiado?
¿Las planchas y las mantillas están empaquetadas de acuerdo con las especificaciones de los fabricantes?
¿El cilindro de impresión está ajustado correctamente, de acuerdo con el espesor del sustrato?
Verifique lo siguiente:

Compresión entre anillos de plancha y de mantilla.
Utilizando el comparador de alturas, mida el espesor de la empaquetadura y la compresión entre plancha y caucho. No asuma que es correcta la medida estampada en la mantilla. Compruébelo.
Revise la instalación de la mantilla, las mordazas, el torque y las especificaciones de tensión y los procedimientos.
Saque impresiones sólidas sin agua, de todas las unidades, para determinar si el cilindro de impresión está paralelo al cilindro de la mantilla y observar si la carcasa de la mantilla no ha recibido aplastamientos.
Es imperativo entender y mantener las especificaciones de empaquetadura de la plancha y la mantilla, así como los procedimientos adecuados y consistentes de instalación de la mantilla para lograr uniformidad en la calidad de impresión.

1.1 Historia del papel

                Los egipcios fueron los primeros en utilizar material vegetal para la escritura. El papiro, se hacía con tiras del tallo de la planta originaria de la rivera del Nilo.

                El papiro se utilizó desde el s. XXX a.C. hasta el s. X de nuestra era. Entre el año 258 y 197 a. C. aparece en Pérgamo el material fabricado con pieles de oveja, cabra o de asno, recibiendo el nombre de “Pergamino”.

                Al principio este material no presentó competencia para el papiro pero cuando los árabes se extendieron por el mediterráneo pasó a ocupar el 1er lugar como materia de escritura y sobre todo para la edición, que utilizaban los papas para las “bulas”.

 

1.1.1 El papel en España

                El documento más antiguo conservado en España es el “misal mozárabe”, fechado en 1040 – 1050 ca., conservado en el monasterio de Silos.

                A finales del siglo X gobernaba el califa Al – Hakam quién amplió la btca. de Córdoba. Ya que el pergamino era caro, lo solucionó con el papel. Las primeras fábricas de papel, parece que se construyeron en Córdoba, pero a principios del s. XI se trasladó a Xátiva, y cuando Jaime I conquista Valencia encontró molinos papeleros que utilizaban trapo de lino.

                En el s. XII se fabrica papel en Capellades (Barcelona), que se exportaba a Egipto, Grecia y Bizancio. En el s. XIII se inicia la práctica de encolar el papel con cola animal y se añade un producto químico denominado “Alumbre de roca” (sulfato de alúmina).

                Cuando Gutemberg inventa la imprenta en 1450 se produce una gran demanda de papel por lo que pasa a convertirse en “material necesario”. Se sigue utilizando como materia prima la ropa, el algodón o el lino. Para triturarla se emplean unos mazos, hasta que en 1860 sale en Holanda un nuevo sistema de trituración de la ropa vieja, llamada la “pila holandesa”.

                En 1789 el francés Luis Nicolas Robert, inventó la máquina que podía hacer tiras de papel continuo que después desarrolló “Fourdrinier”. En 1807 se utiliza el “caolín”. Con al aparición de la máquina de vapor se propició la posibilidad de secado en continuo (1821). En 1840 se empieza a utilizar la madera y en 1874 se produce el proceso llamado “Albisufito”, posteriormente se obtienen blanqueadores ópticos y se aplican productos sintéticos como ligantes de las fibras.

1.1.2 El papel como necesidad ineludible

                La sociedad actual es inconcebible sin papel. Está en todos los ámbitos de la vida (dinero, factura, libros, decoración…etc.); es un vehículo de información y cultura y el más importante soporte de la impresión.

                El consumo del papel representa un índice de desarrollo de los pueblos. El consumo/hab. es empleado para comparar el desarrollo económico.

 

EE.UU.

302 kg/hab

Alemania

239 kg/hab

Francia

160 kg/hab

Italia

160 kg/hab

Suecia

225 kg/hab

Suiza

219 kg/hab

Grecia

63 kg/hab

Portugal

76 kg/hab

 

1.2 Materias del Papel

                Las materias primas que se utilizan para la fabricación del papel se pueden clasificar en 3 grupos:

                               1.2.1 Fibras

                               1.2.2 Cargas y pigmentos

                               1.2.3 Aditivos

 

1.2.1 Las Fibras

                Las fibras pueden ser de 3 tipos:

A. Fibras madereras

B. Fibras no madereras

C. Fibras sintéticas

               

A) Las madereras constituyen la parte más importante, y son de dos tipos:

                               1.- de árboles de hoja perenne

                               2.- de árboles de hoja caduca

1.- Las de árboles de hoja perenne son básicamente el pino en todas sus variedades y el abeto. Reciben el nombre de “resinosas”.

                Las fibras procedentes de las resinosas tienen una longitud entre 2 y 4 mm. Se denominan fibras largas. Dan resistencia al papel cuando es necesario sobre todo en papeles finos o de bajo gramaje. Su elevada resistencia permite aplicarlas en la fabricación de bolsas.

2.- Las de árboles de hoja caduca son conocidas como “frondosas”. Son: el eucalipto, el haya y el abedul. Las fibras tienen una longitud media de 1 mm y reciben el nombre de fibras cortas. Es importante por la buena lisura y formación de la hoja de papel. Se emplean en papeles de más alto gramaje.

 

                B) Las fibras no madereras, proceden de las plantas llamadas anuales. Pueden ser el cáñamo; esparto, algodón, lino. También se utiliza la paja de arroz. Cada una de ellas tiene una longitud de fibra: la paja de arroz 0,5 mm; el esparto 1,1 mm y el algodón 30 mm.

                El algodón se utiliza en papeles especiales por su gran resistencia y tacto agradable (billetes de banco…). La paja se emplea para papeles biblia  y cartón ondulado.

                Cualquier producto vegetal que permita obtener fibra de forma rentable puede ser válido para la fabricación de papel.

 

                C) Las fibras sintéticas se utilizan ciertas ocasiones para fabricar productos gráficos. Por ejemplo el polietileno, que forma una hoja especial similar a un papel y que después se funde para lograr una gran adhesión entre las fibras, por lo que se logra una resistencia muy elevada.

 

1.2.2 Cargas  y pigmentos

                Se añaden al papel en masa y se emplea el “caolín”, el “talco”, el “carbonato cálcico” y el “sulfato cálcico”. Las cargas dan al papel características tanto positivas como negativas.

 

1.2.2.1 Los pigmentos

                Su composición química es similar a las de las cargas, tienen una granulometría inferior que permite dar al papel una gran lisura. Las cargas pueden ser el “caolín” (que es el pigmento más utilizado), que es un silicato ácido de aluminio y le da al papel una superficie muy brillante.

                El brillo será mayor cuanto menor sea el tamaño de las partículas de caolín. Debe ser inferior a 2 micras (m). El carbonato cálcico se utiliza para la salsa de estuco. Puede variar desde décimas de m a varias m. Es muy atacado por los ácidos y puede dar problemas en la impresión offset. es necesario calcular y controlar el PH (acidez) del agua de mojado. El carbonato tiene buena lisura y da buen poder cubriente y buena opacidad. El brillo es inferior al del caolín y se emplea en papeles mate.

                Blanco Satino: se obtiene por reacción del sulfato de aluminio y el hidróxido de calcio. Las partículas de Blanco Satino, tienen forma de agujas y dan al papel una gran microporosidad.

                El Talco: es un silicato de magnesio. Se utiliza poco en el estucado. Da un buen brillo.

                Dióxido de Titanio: muy caro. Se emplea cuando se necesita una opacidad elevada. La utilización apropiada de las cargas y pigmentos otorgan el tipo de acabado que se requiere al papel en relación a sus fibras.

 

1.2.2.2 Efectos de las cargas y pigmentos en el papel

                Su influencia se manifiesta por las reacciones químicas, su comportamiento ante la luz: blancura y opacidad. Su densidad; por la absorción de líquidos, repercusión por la tinta de imprimir. Por las propiedades mecánicas que otorgan al papel. Cuanto más finas sean las partículas más opaco será el papel. Cuanto mayor sea la carga mayor la opacidad.

                En cuanto a la absorción de líquidos las cargas ayudan a evitar la penetración de aceites y por tanto el traspasado de la tinta. También permiten aumentar o disminuir la porosidad y controlar el brillo y la lisura. Las cargas deben ser lo menos abrasivas posibles.

1.2.3 Aditivos

                Son productos que se añaden al papel para modificar sus características físicas:

                - Productos de encolado

                Usados antiguamente: Sulfato de aluminio y colas de Colofonia. En los últimos tiempos se han desarrollado productos sintéticos. El encolado del papel disminuye la permeabilidad al agua, evitando en la impresión offset, que ésta penetre.

                En la encuadernación de un libro es importante cuando se utilizan colas al agua. Actualmente se han desarrollado sistemas par el encolado cuyas ventajas son:

                               + menor envejecimiento del papel

                               + mejor secado de las tintas

                - Otros aditivos:

                + los antiespumantes, se utilizan en el proceso de fabricación del papel durante la formación de la hoja.

                + resina de resistencia en húmedo, tienen la propiedad de mantener la resistencia del papel cuando se mojan. Se aplican en vallas publicitarias, al aire libre, también en etiquetas de botellas.

                + blanqueantes ópticos, sirven para incrementar la blancura del papel.

                + colorantes, se utilizan cuando se quieren conseguir papeles de colores.

                + microbicidas, para combatir hongos y bacterias que se forman durante la fabricación del papel. Este producto es muy importante cuando el papel se aplica a envases para jabones o detergentes.

 

 

Resumen.-

                Las fibras son el armazón de la hoja. Como son hidrófilas pueden sufrir alteraciones dimensionales. Las cargas aportan opacidad, densidad y lisura. El encolado actúa como adhesivo de las fibras y cargas.

 1 Evolución histórica del papel
 

                El consumo de papel da una idea del desarrollo de los pueblos. Históricamente se conoce desde el 200 a.c. en China. Su evolución es paralela a la de la escritura. El soporte de la escritura ha cambiado mucho: piedra, barro, vegetal, animal, papel…

 

                 4000 a. C.             Nace la escritura en Sumer

                   540 a. C.             Btca. pública de Atenas

                   500 a. C.             Editores y almacenes de libros en Atenas

                   207 a. C.             Fundación de la corporación de escribas en Roma

                   100 a. C.             Julio Cesar hace el mapa del imperio

                     48 a. C.             1ª Btca. pública romana

                     48 d. C.             Incendio de la Btca. de Alejandría

                   105                    Invento del papel en China. TS’AILUN

                   114                    Grabado de la columna de Trajano en letra romana

                   600                    El papel chino llega a Corea y Japón

                   751                    Los árabes aprenden la fabricación del papel

                   868                     Se conserva en el British Musseum el primer libro conocido (Soutra de diaman)

                 1039                    Los chinos inventan los caracteres móviles de barro cocido

                 1100                    El papel llega a la España musulmana

                 1273                    Jaime I confirma privilegios a los fabricantes de papel en Játiva

                 1276                    El papel llega a Italia

                 1285                    Fabriano produce la primera filigrana

                 1390                    En corea se fabrican caracteres en bronce

                 1418                    Aparece la xilografía en Europa

                 1450                    Gutemberg inventa los caracteres móviles y utiliza la prensa de vino

                 1452                    La Biblia de Gutemberg, 1er libro impreso en occidente

                 1465                    Impresión en el monasterio de Subiaco en Italia

                 1470                    1er libro impreso en Francia

                 1476                    La imprenta en Inglaterra

                     ca. 1472          La imprenta en Valencia

                 1514                    La Biblia políglota de Alcalá con caracteres árabes, romanos y judíos

                 1609                     Aparecen en Estrasburgo las primeras gacetas semanales (principio del periodismo)

                 1785                    Se funda el “Times”

                 1796                    Senefelder inventa la Litografía, germen del Offset

                 1799 d. C.             Robert patenta la máquina de fabricar papel continuo

                 1803                    Fourdrinier fabrica la máquina de papel continuo

                 1811                     1ª prensa mecánica que permite imprimir 3.000 hojas/hora construida por Koeli

                 1818                    El francés Lorieux inventa la tinta de imprenta

                 1826                    Surge la fotografía

                 1850                    Guillot realiza un fotograbado

                 1875                    Invención del Huecograbado

                 1904                    Invención de la máquina Offset por Ruber

                 1947                    Iniciación a la fotocomposición

CONTINUACION DE EVOLICION DE PLANCHAS CTP
 
PARTE 3
 

Los materiales pueden ser a menudo películas o planchas específicas y en algún caso la doble utilización de película o plancha. El tipo de plotters es muy variado, y se simplifica bajo el término de “plotters interno o externo” cuando la plancha fotosensible o película se halla en la parte interna del cilindro de impresión y el haz de láser en su centro, el externo está en la parte exterior del cilindro. Hay otras variedades. Los formatos se corresponden con las necesidades de la máquina de escribir. La velocidad se puede expresar en pulgada cuadrada por segundo, es decir la posibilidad de exponer una determinada superficie que siempre dependerá de la resolución. La resolución se expresa en puntos por pulgada (dpi).

RIP = Raster Image Processing

Actúa de interface con el láser procesando la información del ordenador y convirtiéndola en información binaria para el láser.

La innovación supone un riesgo para las instalaciones de CTP actuales, ya que el descubrimiento de nuevos sistemas sensibles puede dar lugar a dejar obsoletos los actuales sistemas CTP. El láser también deberá ser cambiado con el tiempo ya que sirve para un determinado nº de planchas. La innovación del CTP pasa por establecer comunicaciones a larga distancia entre centros de preimpresión.  

Distinguimos dos aplicaciones:

-         Offset para periódicos

-         Impresión comercial

Los periódicos precisan menos resolución y por consiguiente menos volumen de información, sin embargo para arrancar la rotativa, todas las planchas deber producirse en un corto periodo de tiempo. El periódico suele exponer las planchas de dos en dos páginas, lo cual hace sencillo el programa de imposición.

En el campo comercial sin embargo es mayor el número de líneas de resolución, y por consiguiente un mayor volumen de información, que precisará más tiempo para exponer la plancha. No se requiere tanta concentración de planchas en poco tiempo y los programas de imposición pueden ser más complejos.

El CTP nos lleva a considerar problemas que corresponden a la salida de la información, a la memoria del PC, al proceso de transformación de la información en mapa de bits, que permite la copia del láser (RIP).

Surgen pues materias como:

-         Unidades; datos; volumen de almacenamiento; conceptos vinculados a la trasmisión de la información.

-         Codificación de la información; formatos; estándares; tipos de software.

-         Etapa de “presalida”. Lenguajes intérpretes o lenguajes de descripción de páginas.

-         Problemática de la reproducción digital; Lineatura; resolución; niveles de grises; efecto moaré; etc…

-         Segmentación tecnológica del mercado digital gráfico y sus problemas.

-         Tecnologías del tramado digital, en reproducción de imágenes

Oferta tecnológica y especificaciones; técnicas de reproducción digital gráfica.

CONTINUACION DE EVOLUCION DE LAS PLANCHAS OFFSET
 
PARTE 2
 

El CTP como sistema

 

            El CTP no debe considerarse como un mero sistema más  actual de obtener las formas impresoras. Se trata de un nuevo salto tecnológico que solo es posible en la era informática. Además de toda la problemática que denominamos flujo de trabajo, va anexo a tecnologías conocidas como impresión electrónica, comunicaciones y redes, sistemas de pruebas digitales, aplicaciones de calidad, etc… El CTP podría tener el objetivo último de la reducción de costes por la reducción de trabajo. Esto condicionado a no bajar la calidad. Las claves para administrar esos sistemas se encuentran en la integración y automatización de los procesos en relación a todo lo que hemos visto referente al flujo de trabajo y los cuellos de botella.

- El proceso de integración.

            La tendencia general de la evolución de la tecnología gráfica ha tomado el sentido de la integración. El primer problema que tuvo fue la integración de la página. Todos los elementos que constituyen la página: textos, fotos, gráficos, infografías para poderlos integrar ha sido necesario reducirlos a la misma unidad digital y lograr al final obtener en un mismo dispositivo de salida un único documento. La integración previa a la página ha sido la incorporación del diseño que puede ser realizado fuera del ámbito de la producción. Existen todavía muchos problemas derivados de este propósito. Programas informáticos básicos, tanto de entrada de control de tratamiento de disposición de elementos (geometría de la página) de la reproducción del color, de la obtención de las técnicas de tramado de imágenes, etc… constituyen un mundo de posibilidades al ordenar e integrar para evitar la irracionalidad de algunos programas y su mal uso. Sin embargo ya es un echo la integración de la página.

- La integración de las páginas para constituir la forma impresora.

            Aquí juegan los formatos de la máquina, del papel, elementos de postimpresión y posibilidades de los plotters. Está claro que la imposición de la página en forma digital requiere ordenadores (servidores) de gran capacidad para los volúmenes de información de una forma digital. Esta integración requiere medios más potentes y caros que los que se emplean para la integración de la página. Entran en juego conceptos que conciernen a fabricantes que determinan el tipo de material, el tipo de plotters, el formato, la velocidad y la resolución.

PARTE 1
 
FENÓMENO DE LA EVOLUCIÓN DE LAS PLANCHAS OFFSET

 

 

¿Cómo ha evolucionado el proceso de fabricación?. El offset surge de la litografía y evoluciona a través de dos grandes saltos: 1º El paso de la piedra que es sustituida por la plancha y 2º La utilización de la plancha enrollada en un cilindro que transfiere la imagen al cilindro de caucho.

            El offset, surge en 1909. La manera como se transfiere la imagen, primero a la piedra y después a la plancha, también evoluciona desde el “calco” a la evolución de “sistemas sensibles”, nace la “fotolitografía”. El término Zincografía surge con la sustitución de la piedra litográfica con la plancha de Zinc. Con la fotolitografía se precisa la utilización de sustancias que reaccionan con la luz. A raíz de la segunda guerra mundial surgen nuevos sistemas en Alemania que encuentran su primera aplicación en la reproducción de documentos (Reprografía). En 1946 tiene lugar el desarrollo del sistema Diazóico. En 1949 surge la primera plancha positiva presensibilizada de aluminio. Tanto para el Zinc como para el Aluminio, para poder retener el agua de mojado se precisaba de una superficie rugosa que se obtenía mediante bolas de cristal o metálicas y arena. El metal aluminio descarta al zinc al ser más hidrófilo. En 1965 aparece la plancha de aluminio con capilares obtenidos electrolíticamente superando los granos obtenidos mecánicamente. Estos poros del aluminio, muy finos permiten retener el agua y aumentar el detalle de imagen que puede retener la forma. En 1967 surge una nueva emulsión Diazo que después de procesada se trata con calor aumentando su capacidad de tirada, la resistencia a los disolventes.

            En 1969 se generaliza el proceso de tratamiento de planchas en Europa Occidental. En 1972 se utilizan las planchas fotopolímeras para periódicos. En 1975 se utiliza la técnica electrofotográfica con soporte anodizado. En 1976 se instalan las fábricas de planchas automatizadas sin utilizar películas. En 1983 surgen planchas de gran sensibilidad que permiten copiar por proyección con un láser. En 1984 se generaliza el sistema de planchas para periódicos que no precisan fotolitos.

            Pasamos por procesos por “Contacto”, “Proyección”, “Luz reflejada” y entramos en la era del “LASER”.

Acuoso - Este término, cuando es utilizado con referencia a los reveladores de planchas, implica que el mayor componente del agente revelador es agua. El solvente orgánico usualmente es menor a un 10% en la mezcla del agente revelador.
Ángulo de Contacto – El ángulo de contacto es aquel que se forma cuando un líquido hace contacto con una superficie sólida. Esto provee un medio para la medición de la humectación de una superficie por un líquido. Por ejemplo, el ángulo de contacto del agua en las áreas de no imagen de la plancha es muy bajo. En cambio, el valor del ángulo de contacto sobre áreas de imagen es muy alto.
Biodegradable – Dícese de un compuesto químico que puede ser degradado por acción de microorganismos existentes en el medio ambiente.
Emulsión – Sistema de dos fases (aceite en agua), consistiendo en un líquido (aceite) disperso como gotas en un segundo líquido inmiscible (agua), o viceversa. En un sistema de aceite en agua o tinta en agua, el primer material mencionado, aceite o tinta, es llamado la fase discontinua, el segundo material, agua, es la fase continua o matriz.
Espuma en la Prensa en planchas Aditivas – Este problema hace que al reiniciar el tiraje aparezca una coloración o tinte sobre el sector de no imagen. Las causas pueden ser un engomado insuficiente o un revelado insuficiente. En el primer caso, se recomienda usar una concentración mayor de goma en el acabado del proceso de revelado. En el segundo caso, se debe procesar mas lentamente el revelado de la plancha, para que el revelador desensibilice el diazo residual en el área sin exponer de la plancha; se recomienda procesar las planchas a una velocidad de 1,78 a 2 cm/seg (3-1/2 a 4 pies/minuto).
Fracturación de Tinta – El fenómeno de la separación de la tinta, entre el rodillo de forma y la plancha, entre la plancha y la mantilla, entre la mantilla y el papel, en cualquier lugar donde sólo una porción de tinta se transfiere de una superficie a otra. Esta característica de fractura es determinada por la presión y por el “tack” de la tinta.
Ganancia de Punto – Es un efecto acumulativo, en donde el punto de la imagen final se incrementa en medida, con relación al negativo original. La ganancia de punto es generalmente, un problema de transferencia por excesiva presión entre la plancha y la mantilla, mucha presión en el cilindro impresor, mucha tinta, mucha presión en los rodillos de forma, papel muy absorbente, la mantilla muy suave, la tinta muy delgada o muy suave. Si se relaciona con la plancha, halo, poco contacto, exposición irregular, causan ganancia de punto.
Goma desensibilizadora – Polímeros solubles en agua, naturales o sintéticos, usados para proteger el fondo o área de no imagen de la plancha.
Grano – Significa una superficie rugosa impartida en la plancha por un químico, electroquímica, o mecánicamente
(graneado por cepillo). Este tratamiento produce una superficie que incrementada en área, protege a la imagen del desgaste y aumenta la latitud de impresión de la plancha, permitiendo que transporte más agua si es necesario.
Laca Reveladora Aditiva – Una emulsión reveladora para planchas aditivas conteniendo una base hidrófila de agua-goma y otra oleófila de resina-solvente. La base hidrófila trabaja sobre la parte no expuesta de laplancha. La parte oleófila se agrega o refuerza las áreas de imagen.
Laca Reveladora Aditiva Acuosa – Es una versión de la Laca Aditiva normal, cuya diferencia es su solvente orgánico biodegradable.
pH – El número o valor del pH es una medida de acidez o alcalinidad. El pH es designado por una escala que es medida desde 0 a 14. Un pH de 7 es neutral, sobre 7 es alcalino y por debajo de 7 es ácido. Un aumento de 1.0 pH resulta en un aumento de 10 veces en la intensidad, esto indica que pH 9 es diez veces más alcalino que pH 8.
Plancha Aditiva – Es una plancha Offset Litográfica con una emulsión sensibilizada con Diazo, donde la imagen es reforzada con la resina-solvente del revelador, mientras que el Diazo no expuesto es substraído de la superficie de la plancha.
Plancha Ciega o Plancha Desgastada – En una plancha cegada, las áreas de imagen de la plancha son visibles, pero no toman tinta. Esto generalmente es causado por un incorrecto balance de agua y tinta, o excesiva solución de fuente. En planchas desgastadas, las áreas de imagen que no imprimen, están físicamente borradas de la plancha. El desgaste es comunmente el resultado de: una exposición inadecuada; demasiada presión entre la plancha y la mantilla; mucha presión en los
rodillos de forma; muy poca tinta.
Planchas Sustractivas – Es una plancha presensibilizada que incorpora una emulsión a base de resinas y material fotosensible. La imagen es endurecida a través de la exposición de luz y no requiere reforzador de la imagen en el revelado.
Presensibilizada – Es una plancha de impresión litográfica offset, con una emulsión fotosensible ya aplicada por el fabricante.
Revelador Sustractivo – Es un revelador usado con planchas sustractivas que no contiene resinas reforzadoras.
Sustrae o revela el área del fondo de la plancha.
Tack – La fuerza de cohesión de la tinta. Pegajosidad o resistencia a la tracturación.
Tinta: Balance de Agua – Es la proporción de tinta en agua sobre la superficie de la plancha, la cual controla
la densidad de la imagen y la limpieza del fondo de la plancha para una impresión óptima.
Wipe-on – Es una plancha de impresión litográfica offset en la que el usuario sensibiliza la superficie de la plancha
applicando una solución de diazo. En la actualidad se utilizan maquinas con rodillos dosificadores.
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